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Fonderia: le soluzioni automatizzate di Trebi per aumentare la produttività
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Responsabilità editoriale di IMG SOLUTION SRL
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Se c'è un settore in cui l'automazione ha permesso di raggiungere risultati estremamente importanti, è quasi certamente quello della fonderia.
Trebi, da oltre tre decenni protagonista nel campo della produzione di robot industriali, ha alimentato questo trend fornendo alle aziende soluzioni altamente avanzate, per monitorare i processi produttivi e assicurare un'elevata qualità al risultato finale.
Un controllo totale che ha come obiettivo quello di tendere alla cosiddetta filiera intelligente, che rappresenta una delle tappe più importati per la creazione di processi di valore.
Fonderia: i sistemi di robotica che ottimizzano i processi di produzione
Per favorire la necessaria trasformazione delle strutture produttive della fonderia, Trebi ha realizzato sistemi robotici, visionabili anche sul sito ufficiale trebi-bs.com, che assicurano una perfetta automatizzazione della finitura dei metalli.
I getti estratti dagli stampi, infatti, presentano nelle piccole irregolarità, che devono essere rifinite con cura, affinché il risultato possa dirsi perfetto. Bisogna ad esempio provvedere al taglio delle materozze, alla sbavatura e alla carteggiatura, oltre a tutte quelle operazioni che permettono di eliminare i residui metallici e migliorare l'aspetto e la funzionalità del pezzo.
Le macchine pensate da Trebi per automatizzare queste fasi, grazie a un'elevata rigidità e a un braccio meccanico estremante sensibile, assicurano una riduzione delle vibrazioni durante la lavorazione, con risultati ottimali in termini di tempistiche, di conformità e di qualità. Una serie di aspetti che, rendendo più smart tutti i processi produttivi, permettono alle aziende di acquisire una maggiore competitività, soprattutto alla luce della continua evoluzione del mercato e della complessità dei fenomeni derivanti dalla globalizzazione.
Ma a beneficiare dei nuovi ritrovati in tema di robotica industriale sviluppati da Trebi sono anche i processi interni alla fonderia, soprattutto se si pensa ai vantaggi economici derivanti dalla finitura dei metalli in sede. Una risorsa che permette di azzerare la necessità di ricorrere a società esterne per le fasi di perfezionamento, con una conseguente riduzione di tutti quei costi in genere necessari per le operazioni di trasporto.
Inoltre, la possibilità di installare le isole robotizzate all'interno delle celle di colata, permette di instaurare un flusso continuo tra la fase diffusione e finitura, snellendo le fasi di logistica e riducendo tutti i tempi morti.
Il sistema così formulato, naturalmente, si basa su un processo che prevede una completa automatizzazione della filiera. Da ciò consegue un azzeramento del margine di errore -talvolta inevitabile nella lavorazione manuale- in favore di una linea di produzione standardizzata, che permette di ottenere in modo più semplice la certificazione del processo e dei prodotti. Naturalmente, forte di un'esperienza lunga oltre tre decenni, tutti gli impianti automatizzati di Trebi nascono per essere unici: la società, infatti, si occupa della fase di progettazione e dello sviluppo dei software, così come della produzione di ogni singola componente meccanica, in aderenza alle specifiche esigenze dell'azienda in merito alla costruzione della singola isola robotizzata.
Trebi: le isole robotiche che favoriscono la sicurezza sul lavoro
Le isole robotizzate di Trebi permettono di affidare alla macchina i processi di fonderia potenzialmente più pericolosi, delicati e logoranti per il personale dell'azienda.
Da ciò consegue che l'operatore designato all'attività in prima linea – e di conseguenza esposto a fumi e prodotti di scarto derivanti dai processi di lavorazione – possa invece essere impiegato in operazioni di controllo e manutenzione, assicurando all'azienda un elevato margine di tutela, anche in tema di sicurezza sul lavoro.
Gli apparecchi robotizzati di Trebi, infatti, se da un lato hanno origine dalla crescente necessità di ottimizzare i processi di produzione, dall'altro rendono l'ambiente operativo estremamente più sicuro.
Per questo, in aderenza alle direttive ATEX in merito al pericolo di esplosioni, l'azienda progetta macchine automatizzate completamente chiuse: un aspetto che assicura, al contempo, una riduzione significativa dei tempi di posa dell'isola, una pulizia aziendale più semplice – in questo caso grazie a superfici di lavoro circoscritte ed estremamente limitate – e un maggiore comfort acustico nelle aree adiacenti al macchinario.
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